低水泥高純鋁鎂尖晶石質耐火澆注料系指高純鋁鎂質或鎂鋁質和鋁鎂尖晶石質等耐火澆注料。該料在連鑄鋼包、精煉設備、水泥回轉窯和電爐頂等熱工設備上使用，取得了良好效果。在電爐頂等窯爐頂上使用，為了提高澆注料的強度和抗熱震性，有時添加3%左右的耐熱鋼纖維。
高純鎂鋁(鋁鎂)質耐火澆注料的性能，見表1-1。耐火骨料臨界粒徑為8mm或5mm。編號1~編號4用的耐火骨料為MgO97%的電熔鎂砂，用量為65%，耐火粉料也為電熔鎂砂粉，用量為21.5%;編號1用的電熔剛玉粉小于0.088mm的為10.5%、超微粉為3%;編號2~編號4用的電熔剛玉粉小于0.088mm的8.5%，編號2用其超微粉5%。編號3和編號4則用α-Al2O3超微粉5%。剛玉和α-Al2O3超微粉的比表面積分別為26m2/g和36m2/g;編號5用的骨料為致密白剛玉，白剛玉和α-Al2O3作耐火粉料，同時添加5%的高純燒結鎂砂(MgO97.6%)粉;編號6用的耐火骨料為Al2O390%的特級礬土熟料34%、高純電熔鎂砂粉30%和鋁鎂尖晶石4%。耐火粉料為剛玉粉和MA粉、α-Al2O3和SiO2超微粉。結合劑為CA-80水泥，并摻加適量外加劑;編號1~編號5用的結合劑為CA-70水泥，其用量約為4%。按材料配合比要求，加減水劑0.15%，水用量為5%~6.5%，成型制樣，自然養護。養護3d后檢驗常溫耐壓強度，一般為6~16MPa。
表1-1 高純鋁鎂(鎂鋁)質耐火澆注料的性能
表1-1 中編號1和編號2的耐火澆注料，其熱導率分別為1.6W(m·K)和1.26W(m·K)，變形4%的荷重軟化溫度分別為1670℃和1680℃。表中的耐火澆注料性能是優良的。但鎂鋁質耐火澆注料在1600℃燒后，均呈較大的線收縮，是應當改進的。
α-Al2O3超微粉比表面積對鎂鋁質澆注料性能的影響。隨著α-Al2O3超微粉比表面積的增大，耐火澆注料的體積密度增加、烘干和1600℃燒后耐壓強度也提高。但是，超微粉比表面積大于27m2/g時，其強度提高不顯著，制造超微粉的成本較高，因此綜合平衡，α-Al2O3超微粉的比表面積為22~27m2/g為宜。
應當指出，在耐火澆注料中，α-Al2O3超微粉的比表面積越大，其用量越小。反之亦然�？傊�，添加α-Al2O3超微粉的用量，應根據其表面積的大小和活性而定，以確保耐火澆注料的施工流動性、體積致密性和高溫下反應的充分性。
表1-2為鋁鎂尖晶石質耐火澆注料的性能。表中耐火骨料均為鎂鋁尖晶石，臨界粒徑為10mm;耐火粉細度小于0.088mm的大于90%。編號2和編號4粉料用鎂鋁尖晶石粉，編號1為電熔和燒結氧化鋁混合粉，編號3為棕剛玉和燒結氧化鋁混合粉，編號5和編號6分別為剛玉、鎂砂混合粉和兩種鋁鎂尖晶石混合粉。為了強化料的基質，還添加了α-Al2O3he Cr2O3等超微粉。選用單一或復合材料作結合劑及其外加劑�？乖囼灋檑釄宸�，溫度為1650℃，保溫2h;轉爐終渣m(CaO)/m(SiO2)比為2.75.按配合比的技術要求，水用量為5%~6.2%。試樣振動成型、自然養護3d后，再檢測各種性能。
表1-2 鋁鎂尖晶石質耐火澆注料的性能
從表1-2中看出，耐火澆注料的基質料較純，較難燒結，強度較低。用混合料作基質時，則強度高些;從抗渣性上看，前者抗渣性好、后者差些。如編號3摻加了棕剛玉粉，雜質多，抗渣性差;編號2、編號4和編號6用鋁鎂尖晶石作基質，抗渣性較好，而且無變質層，抗剝落性也較好。
在高技術鋼包耐火澆注料中，選擇耐火骨料品種，確定臨界粒徑及顆粒級配，都是重要的。其關鍵技術是嚴格選擇基質組成材料的品種與匹配，合理控制基質中的m(MgO)/m(Al2O3)，盡量減少SiO2等有害雜質，適宜增加高溫相的礦物組分。這樣才能使澆注料產生自反應、自燒結和自膨脹，減少組織結構中的內應力，降低高、中溫的強度化，提高抗渣性能，達到長壽的目的。
在高新技術鋼包耐火澆注料中，添加的高溫相外加物，主要有工業氧化鉻和鎂鋯合成料等。Cr2O3用量對澆注料抗渣性的影響。隨著Cr2O3用量的增加，抗渣性有較大的提高，特別是抗熔渣侵蝕性提高很明顯。因為Cr2O3在高溫下能與基質中的多種氧化物形成高熔點化合物后固溶體，同時也能促進方鎂石及其尖晶石對FeO的吸收，形成固溶體，增加了熔渣的黏度，減少了熔渣的滲透通道，澆注料的變質層也變薄了，故提高了澆注料抗熔渣侵蝕和滲透的能力，也提高了澆注料的抗剝落性。
應當指出，在高技術鋼包耐火澆注料中，添加少量的鎂鋯合成料，能提高其抗渣性和抗熱震性。當鎂鋯合成料用量多時，帶進基質的SiO2也增加，對鋁鎂尖晶石質澆注料的性能不利，特別是直接添加鋯英石粉，其利弊幾乎各半，應慎重使用。
